电脑表面粗糙度哪个好用

㈠ 测表面粗糙度用原子力显微镜和扫描电镜哪一种好

原子力显微镜更好，更准确一些。原子力通过检测待测样品表面和一个微型力敏感元件之间的极微弱的原子间相互作用力来研究物质的表面结构及性质。将一对微弱力极端敏感的微悬臂一端固定，另一端的微小针尖接近样品，这时它将与其相互作用，作用力将使得微悬臂发生形变或运动状态发生变化。扫描样品时，利用传感器检测这些变化，就可获得作用力分布信息，从而以纳米级分辨率获得表面形貌结构信息及表面粗糙度信息。而Park原子力显微镜中的Park NX10更具有优势。

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㈡ 表面粗糙度值Ra值大了好，还是小了好

看做什么用，一般情况下，表面越光滑，也就是Ra越小越好，但是有些情况下是需要大粗糙度来增加摩擦力的，具体问题具体分析。

㈢ 哪个品牌的表面粗糙度测量仪 比较优秀

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㈣ 表面粗糙度Ra的基本系列为0.012,0.025,0.050,0.100,0.20,.....请问属于哪种系列

表面粗糙度的数值采用的就是R10系列。

表面粗糙度利用针尖曲率半径为2微米左右的金刚石触针沿被测表面缓慢滑行，金刚石触针的上下位移量由电学式长度传感器转换为电信号，经放大、滤波、计算后由显示仪表指示出表面粗糙度数值，也可用记录器记录被测截面轮廓曲线。

一般将仅能显示表面粗糙度数值的测量工具称为表面粗糙度测量仪，同时能记录表面轮廓曲线的称为表面粗糙度轮廓仪。

这两种测量工具都有电子计算电路或电子计算机，它能自动计算出轮廓算术平均偏差Ra，微观不平度十点高度Rz，轮廓最大高度Ry和其他多种评定参数，测量效率高，适用于测量Ra为0.025～6.3微米的表面粗糙度。

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在确定产品的参数或参数系列时，如果没有特殊原因而必须选用其他数值的话，只要能满足技术经济上的要求，就应当力求选用优先数，并且按照R5、R10、R20和R40的顺序，优先用公比较大的基本系列；

当一个产品的所有特性参数不可能都采用优先数，也应使一个或几个主要参数采用优先数；即使单个参数值，也应按上述顺序选用优先数。这样做既可在产品发展时插入中间值仍保持或逐步发展成为有规律的系列，有便于跟其它相关产品协调配套。

㈤ 如何选择表面粗糙度是不是越小越好

表面粗糙度一般以Ra来判定大小，一般来说数字越小越好， 而数字越小，粗糙度要求越高，表示表面越光滑，加工工艺也更高。

表面粗糙度简介：
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度[1] 。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。

㈥ 测量表面粗糙度还有哪些方法其应用范围如何

粗糙度是指工作已加工表面不光滑的程度。在切削加工过程中由进给而造成的切削痕迹是以波峰波谷形式出现,而峰谷高度很小,一般多为零点几微米,因此表面粗糙度属于零件表面的微观形状误差.其测量方法:
(1)
直接量法:利用光学、电动仪器对零件表面直接量取有关参数，确定粗糙度等级。
直接测量又分为接触测量和非接触测量。
（2）比较测量法：将被测表面与标准粗糙度样板作比较，评定粗糙度等级。粗糙度样板（又称粗糙度标准块），是以不同的加工方法（车、刨、平铣、立铣、磨等）制成的一组金属块。
（3）印模法：此种方法多用于不能用仪器直接测量的或内表面，可用塑性材料作成块状的印模，贴合在被测表面上，待取下后贴合面上即复制出被测表面的轮廓状况，然后对此印模进行测量，确定其粗糙度等级。
（4）综合测量法：它是利用被测表面的某种特征来间接评定表面粗糙度的级别，而不能测峰谷不平高度的具体数值。（陈民）

㈦ 3、 图中表示表面粗糙度的符号是哪一个表面粗度比较好各用什么加工方法达到要求

你好，尽管没有图，不过你的意思我明白了，我曾经回答过类似的问题。
你可以看看工程制图方面的书籍；
粗糙度“3.2”只是一般的零件加工表面，粗糙度数值越大，零件表面就越粗糙；先了解达到常用粗糙度的加工方法：
一般地说，普通铣床加工出的表面就是“3.2”；普通车床最高一般只能加工到粗糙度“1.6”（当然有时候可以进行打磨来提高粗糙度）；磨床可以将零件加工至粗糙度“0.8～0.4”；再要提高粗糙度就得进行研磨（对尺寸精度高的零件）或表面抛光（对尺寸要求不高的零件）；
粗糙度通俗的说就是被加工件的表面光洁程度，大多数情况下粗糙度和零件尺寸精度有关，零件配合精度高的粗糙度相对也高（粗糙度数值越小），但有时候外露的零件如手柄、手轮等尺寸精度没什么要求，但粗糙度要求却很高。希望能帮到你。

㈧ 粗糙度如何选择

表面粗糙度(surface roughness)
在机械零件切削的过程中,刀具或砂轮遗留的刀痕,切屑分离时的塑性变形和机床振动等因素,会使零件的表面形成微小的峰谷.这些微小峰谷的高低程度和间距状况就叫做表面粗糙度,也称为微观不平度,它是一种微观几何形状误差.
轮廓的支承长度率Rmr(c) —— material ratio of the profile
Rmr(c)
轮廓的支承长度率Rmr(c)是指在给定水平
位置c上轮廓的实体材料长度Ml(c)与评定长度
的比率.
评定参数的选用
幅度参数Ra,Rz是基本参数.
RSm ,Rmr(c) 是辅助参数
有粗糙度要求的表面必须选择一个幅度参数.
0.025~6.3μ推荐选用Ra,其余选用Rz
不能单独选用,只能作为幅度参数的附加参数,表面有特殊功能要求时选用.
4.3.2 参数值的选用
类比法.考虑因素:
同一个零件上,工作表面比非工作表面的 Ra
或Rz值小.
摩擦表面比非摩擦表面,滚动摩擦表面比滑
动摩擦表面的Ra或Rz值小.
运动速度高,单位面积压力大,受交变载荷
作用的零件表面,以及最易产生应力集中的
沟槽,圆角部位应选用较小的粗糙度数值.
要求配合稳定,可靠时,粗糙度参数值应小
些.如,小间隙配合表面,受重载作用的过
盈配合表面,都应选用较小的粗糙度数值.
协调好表面粗糙度参数值与尺寸及形位公
差的关系.通常,尺寸,形位公差值小,
表面粗糙度Ra或Rz值也要小;尺寸公差等
级相同时,轴比孔的粗糙度数值要小.
防腐蚀性,密封性要求高,或外形要求美
观的表面应选用较小的粗糙度数值.
凡有关标准已对表面粗糙度作出规定的标
准件或常用典型零件(例如,与滚动轴承
配合的轴颈和基座孔,与键配合的轴槽,
轮毂槽的工作面等),应按相应的标准确
定其表面粗糙度参数值

㈨ 表面粗糙度用什么仪器测量

表面粗糙度用双管显微镜测量。可用作Ry与Rz参数评定，测量范围0.5~50。

也可以利用光波干涉原理 (见平晶、激光测长技术)将被测表面的形状误差以干涉条纹图形显示出来，并利用放大倍数高 （可达500倍）的显微镜将这些干涉条纹的微观部分放大后进行测量，以得出被测表面粗糙度。

应用此法的表面粗糙度测量工具称为干涉显微镜。这种方法适用于测量Rz和Ry为 0.025～0.8微米的表面粗糙度。

另外，比较法测量简便，使用于车间现场测量，常用于中等或较粗糙表面的测量。方法是将被测量表面与标有一定数值的粗糙度样板比较来确定被测表面粗糙度数值的方法。

比较时可以采用的方法: Ra > 1.6μm 时用目测，Ra1.6~Ra0.4μm 时用放大镜，Ra < 0.4μm
时用比较显微镜。

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表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。

因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。 在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。

总的原则是在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：

（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。

（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度越高，所受的单位压力越大，则应越高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。

（3）对间隙配合，配合间隙越小，粗糙度数值应越小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷越大，要求粗糙度数值越小。

㈩ 表面粗糙度里3.2和6.3谁最精确

3.2的精确。

表面粗糙度对零件的影响主要表现在以下几个方面：越粗糙越容易受损。

1、影响耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，摩擦阻力越大，磨损就越快。

2、影响配合的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了连接强度。

3、影响疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

4、影响耐腐蚀性。粗糙的零件表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

5、影响测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。

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为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。

在实际测量中，测量点的数目越多，Ra越准确。 在幅度参数常用范围内优先选用Ra。在2006年以前国家标准中还有一个评定参数为“微观不平度十点高度”用Rz表示，轮廓最大高度用Ry表示，在2006年以后国家标准中取消了微观不平度十点高度，采用Rz表示轮廓最大高度。